硬質ウレタンフォーム現場施工

硬質ウレタンフォームの発泡と成形方法には、どのような種類がありますか?

硬質ウレタンフォームの製造方法は下図の様に大別されます。
そして、これらの製造方法を利用してさまざまな成形が行えます。

硬質ウレタンフォームの製造方法

1.各種発泡方法の特性

(1)ハンドミキシング発泡
2成分の原液をビーカー等に量り込み、攪拌混合後、液状で注入し発泡、硬化させます。特に基礎実験及び小さな穴埋めなどに使用されます。

(2)簡易発泡(ボンベ式)
ボンベに充填された2成分の原液を付随しているアタッチメントを用いて、シェービングクリーム状で注入又は吹き付けし、発泡、硬化させます。また1液型の湿気硬化型もあります。特に補修用として用いられます。

(3)注入法
2成分の原液を発泡機で混合後、充填しようとする空間に液状で注入し、発泡、硬化させます。特長として自己接着による異種材料との複合品が容易に得られます。

(4)フロス注入法
2成分の原液を発泡機で混合するとき、第3成分として常温で気体になる発泡剤を同時に添加して、シェービングクリーム状で注入し、発泡、硬化させます。特長として低い発泡圧で大型の成形品が得られます。

(5)スプレー法
施工対象物に2成分の原液を発泡機で混合し吹き付ける方法で、対象物に到達すると瞬時に発泡・硬化します。特長として発泡圧がかからず、自己接着力が強く容易に断熱層を作ることが出来ます。施工が容易な為、現場発泡で住宅断熱等に活用されています。

2.各種成形方法の特性

(1)モールド成形
あらかじめ、求める製品形状の型(モールド)の空間に原液を注入し発泡させた後、型から取り出し成形する方法です。RIM成形と呼ばれるものは、このモールド成形の一種で、高圧力下で混合した原液を密閉モールド内に射出して成形する方法です。

(2)スラブ成形
連続コンベアー上に混合原液を流し、通常、幅1〜2m、高さ0.3〜1mの断面が角又はカマボコ状に連続発泡させた後、所定の長さ(通常1〜2m)の大形食パン状に裁断し、ブロック状に製造する方法です。ボード(板物)、パイプカバー、その他複雑な形状の断熱材を切り出すのに使用します。

(3)ラミネート成形
紙、アスファルトルーフイング、石膏ボード、ベニヤ板、金属板などの表面材の間に混合原液を流し込み発泡させて、表面材と硬質ウレタンフォームが一体に接着した板状に成形する方法です。

(4)現場発泡
断熱が必要な場所に、原液と発泡機を持ち込んでその場で発泡する方法です。

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